La silicone à l'étain (condensation) polymérise via une réaction avec l'humidité de l'air et libère un léger sous-produit (alcool) au cours du processus, ce qui provoque un léger retrait et limite son utilisation avec certaines résines époxy. Elle est plus économique et parfaite pour débuter.

La silicone au platine (addition) polymérise sans sous-produits, ce qui lui confère une meilleure précision dimensionnelle, une meilleure résistance à la déchirure et une durée de vie du moule beaucoup plus longue. C'est le choix pour les longues séries ou lorsque tu travailles avec des résines époxy. Son seul point de vigilance est l'inhibition : certains matériaux (plastilines au soufre, adhésifs cyanoacrylate, certains vernis) peuvent empêcher une polymérisation correcte.

Oui, à condition d'utiliser un alginate formulé pour cela. Les Alga-Cast Slow et Alga-Cast Fast sont testés et approuvés pour le contact avec la peau humaine. Aucun agent démoulant n'est nécessaire — l'alginate n'adhère pas à la peau de lui-même. Il est cependant conseillé de lubrifier les poils avec de l'huile pour bébé afin que l'alginate ne les arrache pas au démoulage.

Cela dépend de la taille de l'original et de l'usage prévu. En règle générale, entre 8 et 12 couches suffisent pour les pièces petites et moyennes avec peu de coulées prévues. Pour les moules plus grands ou les séries de production, il est recommandé d'aller jusqu'à 15-20 couches. Chaque couche doit être complètement sèche avant d'en appliquer une nouvelle — généralement 30 à 60 minutes entre les couches à température ambiante, davantage en milieu humide. Les 2 ou 3 dernières couches peuvent être renforcées avec de la gaze en coton pour une meilleure stabilité dimensionnelle.

Cela dépend du matériau de l'original et de ce que tu vas couler. La silicone n'adhère généralement pas à la plupart des surfaces non poreuses (plastique, métal, verre, bois traité) sans agent démoulant. Tu en as besoin lorsque l'original est poreux (bois non traité, plâtre, carton), lorsque tu vas couler de la silicone sur la silicone du moule, ou lorsque l'original est déjà en silicone. En cas de doute, une fine couche de spray démoulant ne fait jamais de mal.

Pour le contre-moule (la coque rigide qui soutient le moule en silicone), tu as besoin d'un plâtre dur qui ne se déforme pas sous la pression des coulées. L'EXADURO est l'option la plus courante : il combine une bonne résistance (1 300 kg/cm²) avec une expansion contrôlée à la prise, ce qui évite de déformer le moule. Pour les contre-moules soumis à un usage intensif ou nécessitant des tolérances plus serrées, l'Arquero offre 5 000 kg/cm² et une expansion minimale.

Oui, c'est en fait l'une des applications les plus courantes. Les caoutchoucs de polyuréthane pour moules, comme le Poly 74-45, offrent une résistance à l'abrasion et à la déchirure qui les rend idéaux pour les coulées en béton, plâtre et matériaux chargés. Il est indispensable d'appliquer un agent démoulant sur l'original avant de verser le caoutchouc, et également sur le moule avant chaque coulée de béton — le béton frais peut adhérer si cette étape est omise.

Dans un moule bloc, l'original est entièrement entouré de silicone ou de caoutchouc coulé dans un conteneur (boîte de moulage). C'est la méthode la plus simple et elle donne plus de corps au moule, mais elle consomme beaucoup plus de matériau. Dans un moule au pinceau ou en chaussette, le matériau est appliqué en couches sur l'original avec un pinceau, formant une fine « peau » qui est ensuite renforcée par un contre-moule rigide (plâtre ou fibre). Il consomme moins de matériau et c'est la bonne technique pour les grandes pièces ou lorsque l'original ne rentre pas dans une boîte. Pour les moules au pinceau, choisis un matériau thixotropique comme le Polygel 35 — il ne coule pas sur les surfaces verticales.