SKINFOAM 350 mousse polyuréthane flexible peau intégrée props animatronics - Kit de 1,43 kg.

SKINFOAM 350 -Flexible Integral Skin Foam-

Référence 422353002

21,00 €
25,41 € TVA incl.

Mousse de polyuréthane flexible à peau intégrée. Densité 350 kg/m³, Shore A45, ratio 100A:43B. Idéale pour props, animatronics et bustes.

Capacité

Kit de 1,43 Kg.
Kit de 7,15 Kg.
Kit de 36 Kg.

SKINFOAM 350 est une mousse de polyuréthane flexible bicomposante à peau intégrée : elle forme une surface extérieure plus dense et résistante au toucher tandis que l'intérieur reste souple et flexible. Avec une densité moulée de 350 kg/m³ et une dureté Shore A45, c'est la référence pour fabriquer des props réalistes, des bustes de coiffure, des pièces de scénographie et des composants d'animatronics qui nécessitent de la consistance sans être rigides.

Spécifications techniques

Paramètre	Valeur
Type de matériau	Mousse de polyuréthane flexible à peau intégrée
Ratio de mélange (en poids)	100A : 43B
Couleur	Crème
Temps de crème	25 sec
Temps de travail	80 sec
Temps de démoulage	3 min
Dureté Shore A	45
Densité moulée	350 kg/m³
Plage de densité moulée	300–500 kg/m³
Résistance à la déchirure	30 N/m
Expansion approximative	3x le volume initial
Agents moussants	Sans CFC ni HCFC

À quoi sert-il

SKINFOAM 350 est conçue pour les applications où l'on a besoin d'une pièce flexible avec un aspect de surface soigné et une certaine résistance à l'utilisation prolongée. La peau intégrée générée par le contact avec le moule la rend particulièrement précieuse dans les secteurs où la finition extérieure est aussi importante que l'élasticité du noyau.

Props et accessoires pour le cinéma, la télévision et le théâtre
Scénographie et décors avec des formes complexes
Bustes pour coiffure et barberie : la peau intégrée résiste aux piqûres répétées sans se détériorer
Animatronics et figures articulées nécessitant des parties souples au toucher
Pièces de cosplay semi-rigides (cuirasses, épaulières, plastrons)
Composants de mobilier : accoudoirs, rembourrage de chaises et tabourets
Pièces automobiles : enjoliveurs, poignées, leviers de vitesse
Prototypes et maquettes avec un rendu similaire au produit final

Comment l'utiliser

Préparez le moule en vous assurant qu'il est propre et sec. Appliquez un agent de libération adapté sur toute la surface intérieure pour faciliter le démoulage.
Pesez les composants dans des récipients séparés en respectant le ratio de 100 parties du composant A pour 43 parties du composant B, toujours en poids.
Mélangez les deux composants de manière énergique et homogène pendant environ 20–25 secondes. Veillez à bien racler les parois et le fond du récipient.
Versez le mélange dans le moule dans les 80 premières secondes (temps de travail). Vers 25 secondes environ commence la phase de crème et la mousse commence à se développer.
Fermez le moule si vous travaillez en système fermé. La mousse se développe jusqu'à tripler son volume initial, calculez donc bien la quantité à verser pour ne pas surcharger le moule.
Attendez au moins 3 minutes avant de démouler. Si la pièce a une géométrie complexe, augmentez le temps de polymérisation pour éviter les déformations.
Laissez reposer la pièce démoulée à température ambiante pendant au moins 30 minutes supplémentaires pour qu'elle complète la polymérisation et stabilise sa forme.

Avertissement important — Produit exothermique et sensible à l'humidité : Le composant B (isocyanate) réagit avec l'humidité de l'air et peut générer du CO₂ supplémentaire qui altère l'expansion. Maintenez les contenants toujours bien fermés lorsqu'ils ne sont pas utilisés. Travaillez dans des espaces bien ventilés. Le processus de moussage est exothermique : n'utilisez pas de moules en matériaux ne supportant pas une chaleur modérée. Portez des gants en nitrile et une protection oculaire lors du mélange et du versement.

Conseils d'utilisation

Contrôle de la densité finale

La densité de la pièce finie dépend directement de la quantité de mélange que vous versez dans le moule par rapport à son volume. Si vous remplissez complètement le moule et le fermez, vous obtiendrez des densités plus élevées dans la plage 300–500 kg/m³, avec une peau plus épaisse et mieux définie. Si vous laissez la mousse se développer librement en moule ouvert, la densité baisse et la peau est plus fine. Ajustez la quantité versée selon le résultat souhaité.

Température et temps de réaction

La température ambiante affecte directement les temps de travail et de crème. Au-dessus de 25 °C, les temps se réduisent et la mousse monte plus vite ; en dessous de 18 °C, le processus ralentit et la surface peut devenir irrégulière. L'idéal est de travailler entre 20 et 25 °C avec les composants à température ambiante. En atelier froid, préchauffez légèrement les flacons (pas plus de 30 °C) pour restaurer la réactivité normale.

Moules et agents de libération

SKINFOAM 350 reproduit fidèlement le détail du moule grâce à sa peau intégrée. Pour obtenir la meilleure finition de surface, utilisez des moules en silicone ou en résine avec la surface bien traitée. Appliquez toujours un agent de libération avant chaque coulée, même sur les moules en silicone, pour faciliter le démoulage sans endommager la peau extérieure de la pièce. Si vous devez peindre ou finir la pièce, poncez légèrement la peau avec du papier de verre fin pour améliorer l'adhérence des peintures flexibles.

Questions fréquentes

De combien se développe cette mousse ?

SKINFOAM 350 se développe jusqu'à tripler son volume initial (3x). C'est une expansion relativement contenue par rapport aux mousses de plus faible densité, ce qui facilite le contrôle de la forme finale et permet de travailler avec des moules fermés sans sur-remplissage excessif.

Quelle est la différence entre une mousse à peau intégrée et une mousse conventionnelle ?

Dans une mousse à peau intégrée, la zone en contact avec le moule forme une couche extérieure plus dense, compacte et résistante au toucher, tandis que le noyau intérieur reste souple et poreux. Le résultat est une pièce avec une finition type « cuir » en surface et un amorti à l'intérieur, sans nécessité de revêtements supplémentaires. Les mousses conventionnelles ont une structure cellulaire uniforme sur toute la section.

Peut-on peindre ou finir la surface de la pièce ?

Oui. La peau intégrée de SKINFOAM 350 accepte les peintures flexibles à base de polyuréthane ou d'acrylique flexible. Pour améliorer l'adhérence, poncez légèrement la surface avec du papier de verre fin (180–220) et nettoyez la poussière avant d'appliquer la finition. Évitez les peintures rigides ou à l'émail qui pourraient se fissurer avec la flexion de la pièce.

Quel type de moule est le plus adapté à cette mousse ?

Les moules en silicone sont les plus recommandés car ils ne nécessitent pas d'agent de libération à chaque coulée (bien que ce soit toujours conseillé), reproduisent le détail avec précision et sont faciles à démouler. Les moules en résine ou en polyuréthane rigide fonctionnent également bien avec un bon agent de libération. Évitez les moules en matériaux poreux non scellés, car la mousse peut adhérer et abîmer la pièce.

Est-elle flexible une fois polymérisée ou devient-elle rigide ?

SKINFOAM 350 est une mousse flexible. Avec une dureté Shore A45 et une densité de 350 kg/m³, la pièce finie a une consistance ferme au toucher mais cède à la pression et reprend sa forme. Elle n'est pas rigide : elle peut être pliée, comprimée et manipulée sans se casser, bien qu'elle offre plus de résistance qu'une mousse de faible densité.

Peut-on l'utiliser en moule ouvert ou uniquement en moule fermé ?

Elle peut être utilisée en moule ouvert et en moule fermé, selon le résultat recherché. En moule ouvert, la mousse monte librement et la surface supérieure reste rugueuse et poreuse (sans peau intégrée sur cette face). En moule fermé, toutes les surfaces en contact avec le moule forment une peau, et la pièce a une densité plus élevée et une meilleure finition sur tous ses côtés. Pour les bustes, props et pièces de finition professionnelle, le moule fermé est recommandé.

De combien de temps dispose-t-on pour verser le mélange après avoir combiné les composants ?

Le temps de travail est de 80 secondes à partir du moment où vous commencez à mélanger. Vers 25 secondes environ commence la phase de crème (le mélange commence à s'opacifier et à monter). Vous devez avoir le moule prêt et préparé avant de mélanger, et verser rapidement pour profiter de tout le temps utile avant que l'expansion ne soit incontrôlable hors du moule.

Y a-t-il un risque que la mousse adhère au moule ?

Le polyuréthane a tendance à adhérer aux surfaces non traitées, en particulier les résines et les métaux. Appliquez toujours un agent de libération adapté avant chaque coulée, même si le moule est en silicone. Sur les moules neufs, appliquez deux ou trois couches d'agent de libération en laissant sécher entre chaque couche pour créer une barrière efficace.