Ferpol 100 BSX15 DCPD es una resina de poliéster acelerada, formulada con bajo contenido en estireno (tecnología DCPD), pensada para trabajos de laminado manual y reparación de piezas de poliéster reforzado con fibra de vidrio. Su baja emisión de estireno la hace más manejable en espacios con ventilación limitada, y su estado preacelerado simplifica el proceso: solo necesitas añadir el catalizador para empezar a trabajar.
Especificaciones técnicas
| Parámetro |
Valor |
| Tipo |
Resina de poliéster isoftálica DCPD, preacelerada |
| Aplicación |
Laminado por contacto manual |
| Color en estado líquido |
Marrón claro / rojizo |
| Color tras curado |
Violáceo |
| Proporción de mezcla |
100 partes de resina : 1,5 partes de catalizador (en peso) |
| Rango de catalizador |
1,5 – 2,0 % en peso |
| Tiempo de trabajo |
~20 minutos a 20 °C |
| Tiempo de curado |
~1 hora a 20 °C |
| Contenido en estireno |
Bajo (DCPD) |
| Presentación |
1 kg, 5 kg, 25 kg |
Para qué se usa
Ferpol 100 BSX15 DCPD está orientada a la fabricación y reparación de piezas de poliéster reforzado con fibra de vidrio mediante el proceso de laminado a mano. Su perfil de bajo estireno la hace adecuada en contextos donde se busca reducir la emisión de volátiles sin renunciar a las prestaciones mecánicas de una resina de laminado estándar.
- Reparación de piscinas de fibra de vidrio (grietas, perforaciones, zonas degradadas)
- Reparación de paragolpes, bajos de carrocería y carenados de moto
- Fabricación de carcasas y estructuras laminadas con velo de superficie o mat de vidrio
- Refuerzo de piezas huecas de poliéster ya existentes
- Construcción de contra-moldes rígidos para soportar moldes de silicona
- Prototipos y piezas de serie en composites de fibra de vidrio
- Trabajos de laminado en embarcaciones pequeñas y componentes náuticos
Cómo usarlo
- Prepara la superficie: lija la zona a tratar hasta eliminar la capa superficial contaminada y dejar el refuerzo de vidrio al descubierto. Limpia bien con un paño seco para eliminar el polvo.
- Aplica desmoldeante (si usas molde): en trabajos sobre molde, da 3-4 manos de cera desmoldeante y deja secar entre capas. Si vas a aplicar gel coat, aplícalo primero en una capa uniforme de 0,5 mm y espera a que quede sólido pero ligeramente pegajoso al tacto.
- Pesa los componentes: pesa la resina y calcula el catalizador en la proporción 100:1,5 en peso. A mayor temperatura, puedes reducir ligeramente el porcentaje; con frío, aumenta hasta el 2 %.
- Mezcla: añade el catalizador a la resina y mezcla con movimientos lentos y homogéneos durante al menos 1 minuto. Evita incorporar aire.
- Impregna el refuerzo: coloca el velo de superficie o el mat de vidrio sobre la pieza y aplica resina con brocha o rodillo. Empapar bien cada capa para que el refuerzo quede completamente saturado.
- Desairea: pasa el rodillo metálico desaireador sobre cada capa para eliminar burbujas de aire y asegurar la adhesión entre estratos.
- Repite el estratificado: aplica un mínimo de 3 capas de mat + resina, dejando que cada una cure lo suficiente antes de añadir la siguiente, o trabajando en húmedo sobre húmedo si el proceso lo requiere.
- Acabado: termina con una capa de top coat para sellar la superficie (la resina de poliéster cura inhibida por el oxígeno y deja la última capa ligeramente pegajosa sin top coat).
- Curado final: deja curar a temperatura ambiente. A 20 °C el tiempo de gel es de aproximadamente 20 minutos y el curado completo se alcanza en torno a 1 hora.
Atención — resina de poliéster: trabaja siempre en espacios ventilados. La resina emite vapores de estireno incluso en formulaciones de bajo contenido (DCPD). Usa guantes de nitrilo, gafas de protección y mascarilla con filtro para vapores orgánicos. El catalizador (peróxido de MEK) es inflamable y oxidante: no lo mezcles directamente con aceleradores ni lo almacenes junto a ellos. La reacción de curado es exotérmica; en masas grandes puede generar calor significativo.
Consejos de uso
Temperatura y proporción de catalizador
La temperatura condiciona directamente el tiempo de trabajo. Por debajo de 15 °C la resina cura muy despacio o no cura correctamente: en ese caso sube el porcentaje de catalizador hasta el 2 % y, si es posible, trabaja en un ambiente más cálido. Por encima de 25 °C el tiempo de trabajo se acorta: reduce el catalizador al 1 % para ganar margen de maniobra. Nunca superes el 3 % ni bajes del 0,5 %: en ambos extremos el curado será defectuoso.
Cómo conseguir un laminado sin burbujas
El principal defecto en laminados manuales son las burbujas de aire atrapadas entre capas de refuerzo. Para evitarlo, impregna el mat con resina antes de colocarlo sobre la pieza, aplica presión uniforme con el rodillo metálico desaireador trabajando desde el centro hacia los bordes, y usa hilos cortados de fibra de vidrio para rellenar esquinas y zonas de difícil acceso. El velo de superficie en la última capa mejora notablemente el acabado superficial y facilita el lijado posterior.
Reparación de piscinas: puntos clave
En reparaciones de piscinas, la preparación de la superficie es el paso más crítico. Lija en seco hasta llegar a material sano, elimina todo rastro de humedad (la resina de poliéster es sensible al agua durante el curado) y, si la rotura es pasante, coloca en el exterior una lámina encerada con superficie lisa que sirva de soporte al estratificado. Aplica al menos 3 capas de mat + resina y finaliza siempre con top coat para proteger el laminado y lograr una superficie lisa y lijable. Si quieres cargas para ajustar la viscosidad o crear pastas de relleno, mezcla con Carfer Carbonato Cristalino.
Preguntas frecuentes
¿Cuántas capas de fibra de vidrio necesito para un laminado resistente?
Para la mayoría de aplicaciones estructurales (reparaciones, carcasas, piezas de carga moderada) se recomiendan un mínimo de 3 capas de mat de vidrio de 300 g/m² impregnadas con Ferpol 100 BSX15 DCPD. Si necesitas mayor resistencia mecánica, puedes alternar mat con tejido de fibra de vidrio y acabar con un velo de superficie para mejorar el sellado y facilitar el lijado.
¿Por qué la última capa de resina queda pegajosa?
Las resinas de poliéster curan inhibidas por el oxígeno del aire: la capa superficial en contacto con el ambiente queda sin curar completamente y resulta pegajosa al tacto. Para evitarlo, aplica una capa final de top coat, que contiene cera en su formulación e impide ese contacto con el oxígeno, permitiendo un curado limpio y superficies lijables.
¿Qué proporción de catalizador debo usar según la temperatura?
La proporción estándar es 1,5 partes de catalizador por cada 100 de resina (en peso). Si la temperatura ambiente es inferior a 15 °C, sube hasta el 2 %. Si supera los 25 °C, reduce hasta el 1 % para ampliar el tiempo de trabajo. Nunca uses menos del 0,5 % ni más del 3 %: fuera de ese rango el curado será incompleto o excesivamente rápido.
¿Puedo usar esta resina para hacer moldes?
Ferpol 100 BSX15 DCPD está formulada para laminado, no para colada. Para hacer contra-moldes rígidos de soporte (coquillas) sí es adecuada: se lamina sobre el modelo o sobre un molde de silicona para crear la carcasa rígida. Para moldes definitivos de colada se recomiendan otras formulaciones específicas.
¿Se puede aplicar sobre una pieza ya curada de poliéster?
Sí, pero requiere preparación de superficie. Lija bien la zona con papel de lija de grano medio (80-120) hasta que quede mate y rugosa, limpia el polvo y aplica la resina. La adhesión mecánica es fundamental porque sobre poliéster ya curado no existe unión química. En reparaciones de piscinas, elimina toda la zona degradada o con humedad antes de laminar.
¿Qué diferencia hay entre esta resina y una epoxi para laminados?
La resina de poliéster como Ferpol 100 BSX15 DCPD es más económica, de curado más rápido y muy extendida en aplicaciones como náutica, piscinas o automoción. La resina epoxi ofrece mejor adhesión, menor retracción y mayor resistencia química, pero a un coste más elevado y con tiempos de trabajo distintos. Para reparaciones estándar y fabricación de piezas en serie, el poliéster es la opción habitual.
¿Puedo añadir cargas o pigmentos a la resina?
Sí. Puedes incorporar pigmentos específicos para poliéster en una proporción de hasta el 3 % en peso sin afectar al curado. Para crear pastas de relleno o ajustar la viscosidad, mezcla con Carfer Carbonato Cristalino (Marmolina). Ten en cuenta que a mayor cantidad de carga, menor resistencia mecánica del laminado final.
¿La resina de poliéster es apta para simular agua o efectos de relleno transparente?
Ferpol 100 BSX15 DCPD tiene color rojizo/violáceo tras el curado, por lo que no es adecuada para efectos de agua transparente. Para simulaciones de agua o rellenos ópticos claros, existen otras resinas de poliéster transparentes o resinas epoxi específicas para ese fin, que sí ofrecen la claridad necesaria.
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