MetalCast silicone étain Shore A50 moules métaux bas point de fusion 300°C
MetalCast silicone étain Shore A50 moules métaux bas point de fusion 300°C

MetalCast -Métal Silicone

201353001
33,00 €
39,93 € TVA incl.
Silicone à l'étain Shore A50 pour moules de métaux à bas point de fusion jusqu'à 300 °C. Ratio 100A:5B, kit de 1 050 g.

 

MetalCast est un silicone de condensation (étain) Shore A50 formulé spécifiquement pour fabriquer des moules destinés à la coulée de métaux à bas point de fusion comme le plomb, l'étain, le bismuth et leurs alliages. Avec une résistance à la déchirure très supérieure aux autres silicones de sa catégorie et un retrait pratiquement nul après polymérisation, c'est l'option la plus solide lorsque le moule doit recevoir du métal fondu de façon répétée à des températures allant jusqu'à 300 °C.

Spécifications techniques

Paramètre Valeur
Type de siliconeÉtain (condensation)
CouleurRouge
Dureté ShoreA50
Ratio de mélange (en poids)100A : 5B
Viscosité du mélange30 000 cP
Résistance à la déchirure8 kg/cm²
Temps de travail60 minutes
Temps de polymérisation24 heures (température ambiante)
Température maximale de travail300 °C
RetraitNon appréciable
Contenu du kit1 050 g (composant A + catalyseur B)

À quoi sert-il

MetalCast est conçu pour les ateliers de sculpture, de bijouterie, d'effets spéciaux, de modélisme et de fabrication artisanale qui ont besoin de reproduire des pièces par coulée de métaux à bas point de fusion. Sa résistance thermique allant jusqu'à 300 °C et sa dureté A50 garantissent que le moule conserve le détail et la forme même après de multiples coulées de métal fondu.

  • Moules pour la coulée d'étain, de plomb, de bismuth et leurs alliages (comme le Peltre PLS)
  • Reproduction de pièces de bijouterie en métal fondu
  • Fabrication de soldats de plomb, miniatures et figurines de collection
  • Effets spéciaux : répliques métalliques d'accessoires et de props
  • Modélisme technique et fabrication artisanale en série de pièces métalliques
  • Répliques décoratives de sculptures et de reliefs en métal

Comment l'utiliser

  1. Préparez l'original : assurez-vous que le modèle est propre, sec et sans poussière. S'il est poreux, appliquez un agent d'étanchéité adapté avant de mouler. Utilisez un Agent de libération sur les surfaces susceptibles d'adhérer au silicone.
  2. Construisez le coffrage : entourez le modèle d'un coffrage (carton mousse, bois, LEGO) suffisamment solide pour contenir le mélange liquide sans fuites.
  3. Pesez les composants : mélangez le composant A avec le catalyseur B dans un rapport 100:5 en poids. Utilisez une balance de précision pour garantir le ratio correct.
  4. Mélangez : remuez à la spatule pendant 3-4 minutes, en raclant bien les parois et le fond du récipient pour intégrer complètement le catalyseur. Le mélange obtenu aura une viscosité de 30 000 cP.
  5. Versez : versez le mélange lentement depuis une hauteur d'environ 20-30 cm au point le plus bas du coffrage pour minimiser l'incorporation de bulles d'air.
  6. Polymérisation à température ambiante : laissez polymériser pendant 24 heures sans déplacer le moule. Ne forcez pas la polymérisation avec la chaleur.
  7. Démoulez : après les 24 heures, retirez délicatement le coffrage et extrayez le modèle. Le moule est prêt à recevoir du métal fondu.
  8. Première coulée : versez le métal fondu (max. 300 °C) de façon lente et continue. Laissez refroidir complètement avant de démouler la pièce métallique.

Conseils d'utilisation

Température et stockage

Travaillez toujours dans un environnement entre 20-25 °C. Les basses températures ralentissent la polymérisation et peuvent affecter l'homogénéité du mélange. Conservez les composants dans leurs emballages d'origine bien fermés, à l'abri de la chaleur et de l'humidité. L'humidité ambiante peut affecter la polymérisation des silicones à l'étain, notamment le catalyseur.

Contrôle des bulles

Étant donné que MetalCast a une viscosité de 30 000 cP, il est important de verser lentement et depuis une certaine hauteur. Si vous disposez d'une chambre à vide, dégazez le mélange avant de verser : 2-3 minutes à basse pression éliminent pratiquement toutes les bulles et améliorent la reproduction des détails fins, ce qui est particulièrement important pour les pièces de bijouterie ou les figurines haute définition.

Entretien du moule et durée de vie

La dureté A50 de MetalCast offre une bonne résistance mécanique à l'impact du métal fondu. Pour prolonger la vie du moule, laissez la pièce métallique refroidir suffisamment avant de démouler, en évitant les tirages brusques. Nettoyez le moule entre les coulées avec un chiffon sec pour éliminer les résidus d'oxyde ou de saleté métallique. Si l'original est très complexe, vous pouvez combiner MetalCast avec le Kit de moulage pour métaux, qui inclut tout le nécessaire pour commencer.

Questions fréquentes

Quels métaux puis-je couler dans ce type de moule ?

MetalCast est conçu pour les métaux et alliages ayant un point de fusion allant jusqu'à 300 °C. L'étain, le plomb, le bismuth et leurs alliages à bas point de fusion sont compatibles, comme le Peltre PLS. Il n'est pas adapté à l'aluminium, au zinc ni aux autres métaux dont le point de fusion est supérieur à 300 °C, car ils dégraderaient le moule en silicone.

Combien de coulées un moule en silicone pour métal peut-il supporter ?

Cela dépend de la température du métal, de la géométrie de la pièce et du soin apporté au démoulage. Avec MetalCast et des métaux dans la plage recommandée (jusqu'à 300 °C), il est raisonnable d'attendre entre 20 et 50 coulées avant que le moule ne commence à montrer une dégradation visible des détails ou des arêtes. Bien laisser refroidir la pièce avant de démouler et éviter les tirages brusques prolonge considérablement la vie du moule.

Est-il nécessaire d'utiliser un Agent de libération avec les silicones à l'étain ?

Pour la coulée de métaux à bas point de fusion, il n'est pas nécessaire d'utiliser un Agent de libération à l'intérieur du moule déjà polymérisé, car le métal n'adhère pas au silicone. Cependant, il est recommandé d'appliquer un Agent de libération sur l'original avant de verser le silicone liquide, surtout si le modèle est poreux ou fabriqué avec des matériaux susceptibles d'adhérer.

Puis-je accélérer la polymérisation en appliquant de la chaleur ?

Il n'est pas recommandé d'appliquer de la chaleur directe pour accélérer la polymérisation de MetalCast. Les silicones de condensation (étain) polymérisent par réaction avec l'humidité ambiante et une chaleur non contrôlée peut provoquer des polymérisations inégales ou des bulles dans la masse. L'idéal est de respecter les 24 heures à température ambiante (20-25 °C).

Puis-je utiliser ce silicone pour des moules en résine époxy ou polyuréthane ?

Techniquement oui, vous pouvez utiliser un silicone à l'étain pour mouler des résines, mais MetalCast est optimisé pour la coulée de métaux : sa dureté A50 et sa résistance thermique sont ses points forts. Si votre usage principal est la coulée de résines époxy ou polyuréthane, d'autres silicones à l'étain du catalogue Feroca avec une dureté inférieure — comme la Silastic 3481 (A24) — peuvent offrir de meilleurs résultats en démoulage et reproduction des détails pour cet usage.

Quelle est la différence entre un silicone à l'étain et un silicone au platine pour ce type d'application ?

Pour la coulée de métaux à bas point de fusion, les silicones à l'étain comme MetalCast sont l'option standard du secteur : plus économiques et suffisamment résistants thermiquement pour cet usage. Les silicones au platine ont une durée de vie générale plus longue, mais ne sont pas conçus pour le contact répété avec du métal fondu et peuvent s'avérer plus coûteux sans apporter d'avantages dans ce contexte précis.

Peut-on ajouter de l'huile de silicone pour réduire la viscosité et améliorer la fluidité ?

Oui, il est possible d'ajouter de l'huile de silicone (comme le DC Fluid 50) pour réduire la viscosité du mélange et améliorer sa fluidité, ce qui facilite la reproduction des détails fins. Cependant, pour les moules destinés au métal fondu, il est recommandé de ne pas dépasser 5-10 % d'huile par rapport au total du mélange, car des dilutions excessives peuvent réduire la résistance mécanique et thermique du moule. Utilisez-la uniquement si c'est strictement nécessaire.

Dans quelle proportion exacte dois-je mélanger les deux composants ?

MetalCast se mélange dans un rapport de 100 parties de composant A pour 5 parties de catalyseur B, toujours en poids. Utilisez une balance de précision : des erreurs dans le ratio provoquent des polymérisations incomplètes ou des propriétés mécaniques inférieures à celles indiquées. Ne mélangez pas en volume.

Couleur
Rouge
Temps de travail
60 minutes
Temps de séchage
24 heures
Dureté Shore
A50
Rapport de poids mixte
100A:5B
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