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Cauchos de poliuretano para moldes de hormigón
La dureza es el criterio principal de selección: un caucho demasiado blando se deforma bajo el peso del hormigón y pierde el detalle; uno demasiado rígido dificulta el desmoldeo en geometrías con socavados. Para la mayoría de aplicaciones de hormigón decorativo el rango Shore A60–85 es el idóneo. Dentro de ese rango puedes elegir entre formulaciones de colada, que llenan el contramoide de una sola vez, y formulaciones pincelables, que construyen el molde capa a capa sobre piezas de gran formato.
Cauchos Shore A60–85: la gama recomendada para hormigón
Estos cauchos ofrecen la resistencia a la abrasión y a la compresión que exige el hormigón. Su baja viscosidad facilita la colada y la reproducción fiel de texturas rugosas como piedra, madera o pizarra.
PT Flex 85
Shore A85, máxima resistencia a abrasión. El más indicado para hormigón.
PT Flex 60
Shore A60, alta resistencia, algo más flexible para desmoldeos complejos.
Poly 75-70
Shore A70, mezcla 1:1, buen equilibrio entre dureza y flexibilidad.
Caucho pincelable para moldes de gran formato
Cuando la pieza a moldear es grande o tiene una geometría vertical, la técnica de pincelado por capas permite construir el molde con control total del grosor y evitar el desperdicio de material. El Polygel 35 es tixotrópico y no descuelga, por lo que resulta práctico para trabajar en superficies verticales como paneles, pilastras o tabiques texturizados.
Polygel® 35
Tixotrópico pincelable, Shore A35. Ideal para superficies verticales de gran formato.
Poly 74-45
Shore A45, mezcla 1:1, buena fluidez para colada en contra-moldes grandes.
Nota sobre la dureza: para producción en serie con hormigón vibrado o autocompactante, el PT Flex 85 es la elección preferente por su resistencia al desgarro (190 pli) y a la abrasión. Para tiradas cortas o piezas con alto relieve y múltiples socavados, el PT Flex 60 o el Poly 75-70 ofrecen mayor flexibilidad de desmoldeo sin sacrificar la vida útil del molde.
Desmoldeantes para moldes de hormigón
El desmoldeante es el paso que más se subestima y más caro sale cuando se omite: el hormigón sin desmoldeante adhiere al caucho de poliuretano de forma permanente y destruye el molde. Debes aplicarlo en cada colada, incluso en moldes ya rodados. Para hormigón existen tres formatos según el método de trabajo:
Desmoldeantes específicos para hormigón y encofrado
El Sika Desencofrante D es el desmoldeante de referencia para hormigón: formulado específicamente para encofrados, crea una barrera entre el hormigón y el molde, es soluble en agua y prolonga la vida útil del molde de forma notable.
SIKA Desencofrante D
Aceite específico para hormigón y encofrados. Soluble en agua.
Ease-Demold 305
Desmoldeante universal líquido, eficaz en caucho de poliuretano y hormigón.
Desmoldeantes en spray para aplicación rápida
Los sprays son la opción más ágil cuando trabajas en serie: una pasada uniforme a 20–30 cm cubre toda la superficie del molde en segundos. Elige el spray de cera o vaselina para cauchos de poliuretano; evita los sprays de silicona si después vas a pintar o sellar la pieza de hormigón.
Pol-Ease 2500
Aerosol base cera, compatible con poliuretanos. Aplicación rápida en serie.
ACMOS 82-2405
Spray de cera sin siliconas ni CFC, compatible con resinas y hormigón.
Stoner ME 301S
Vaselina en spray, ideal para cauchos de uretano y siliconas.
Cómo fabricar un molde de caucho para hormigón decorativo
El proceso varía según el tamaño y la complejidad de la pieza original, pero la secuencia general es siempre la misma. Sigue estos pasos para obtener un molde duradero y con buen detalle:
| Paso | Acción | Producto recomendado |
|---|---|---|
| 1 | Preparar y limpiar el original. Sellar superficies porosas con laca o sellador. | — |
| 2 | Aplicar desmoldeante sobre el original para evitar que el caucho adhiera. | Ease-Demold 305 / Pol-Ease 2500 |
| 3 | Mezclar el caucho de poliuretano en ratio 1:1 y colar sobre el original o aplicar a pincel. | PT Flex 85 / PT Flex 60 / Polygel® 35 |
| 4 | Dejar curar a temperatura ambiente (mínimo 2 horas antes de desmoldar el original). | — |
| 5 | Construir o colocar la carcasa rígida de soporte (escayola, madera o resina). | — |
| 6 | Aplicar desmoldeante en el interior del molde antes de cada colada de hormigón. | SIKA Desencofrante D / Pol-Ease 2500 |
| 7 | Verter el hormigón, vibrar si es necesario y esperar el tiempo de fraguado. | — |
| 8 | Desmoldar con cuidado, limpiar el molde y repetir desde el paso 6. | — |
Preguntas frecuentes sobre moldes para hormigón
¿Qué dureza Shore necesito para moldes de hormigón decorativo?
Para hormigón se recomienda un rango Shore A60–85. Los cauchos más blandos (Shore A20–40) se deforman bajo el peso del hormigón y pierden el detalle superficial. El PT Flex 85 es la elección preferente para producción en serie; el PT Flex 60 o el Poly 75-70 son adecuados para tiradas cortas o piezas con geometrías que exigen algo más de flexibilidad en el desmoldeo.
¿Por qué es obligatorio el desmoldeante en cada colada?
El hormigón tiene un pH muy elevado y contiene compuestos que reaccionan químicamente con la superficie del caucho de poliuretano si no existe una barrera de separación. Sin desmoldeante, la pieza adhiere al molde de forma irreversible y lo destruye. Con desmoldeante aplicado en cada colada, el molde puede durar decenas o incluso centenares de usos según el tipo de hormigón y el cuidado en la manipulación.
¿Puedo usar silicona en lugar de caucho de poliuretano para moldes de hormigón?
La silicona tiene mejor resistencia química al pH del hormigón, pero su baja dureza (Shore A13–30 en las siliconas de condensación habituales) la hace poco adecuada para coladas de hormigón pesado, que la deforman. Además, el coste por molde es significativamente mayor. El caucho de poliuretano de alta dureza es la solución estándar en la industria del hormigón decorativo precisamente porque combina rigidez, resistencia a la abrasión y coste razonable.
¿Cuántas coladas soporta un molde de PT Flex 85?
Con un mantenimiento correcto —desmoldeante en cada colada, limpieza con agua tras el desmoldeo y almacenamiento sin esfuerzos de tracción— un molde de PT Flex 85 puede soportar entre 50 y 150 coladas dependiendo del tipo de hormigón (vibrado, autocompactante, GFRC) y de la geometría de la pieza. Los moldes con relieves muy pronunciados o aristas vivas tienden a desgastarse antes en esas zonas.
¿Qué diferencia hay entre el PT Flex 60 y el PT Flex 85?
Ambos son cauchos de poliuretano de la misma familia, con ratio de mezcla 1:1 y tiempo de trabajo de 5 minutos. La diferencia es la dureza final: el PT Flex 60 cura a Shore A60 y es algo más flexible, lo que facilita el desmoldeo en piezas con socavados o bajo relieves pronunciados. El PT Flex 85 cura a Shore A85 y ofrece mayor resistencia al desgarro (190 pli frente a 70 pli) y a la abrasión, lo que lo hace más duradero en producción intensiva.
¿Necesito una carcasa rígida para el molde de caucho?
Sí, en la mayoría de casos. El caucho de poliuretano, aunque sea Shore A85, es flexible y sin soporte se deformaría bajo el peso del hormigón. La carcasa (también llamada madre o contramamolde) puede ser de escayola, madera, resina de poliéster o incluso hormigón ligero. Su función es mantener la geometría del molde durante la colada. Para piezas planas y pequeñas a veces no es necesaria, pero en cualquier pieza de más de 20–30 cm se recomienda siempre.