Ferpol 100 BSX15 DCPD es una resina de poliéster preacelerada con tecnología DCPD (bajo contenido en estireno), formulada específicamente para trabajos de laminado manual con fibra de vidrio. Su estado preacelerado simplifica el proceso: solo añades el catalizador y trabajas. La reducción de emisiones de estireno respecto a resinas convencionales la hace más manejable en espacios con ventilación limitada, sin sacrificar las prestaciones mecánicas que exige un laminado profesional.
Especificaciones técnicas
| Parámetro |
Valor |
| Tipo |
Resina de poliéster DCPD, preacelerada |
| Aplicación |
Laminado por contacto manual |
| Color en estado líquido |
Marrón claro / rojizo |
| Proporción de mezcla |
100 partes resina : 1,5 partes catalizador (en peso) |
| Rango de catalizador |
1,5 – 2,0 % en peso |
| Tiempo de trabajo |
~20 minutos a 20 °C |
| Tiempo de curado |
~1 hora a 20 °C |
| Contenido en estireno |
Bajo (tecnología DCPD) |
| Presentación |
1 kg, 5 kg, 25 kg |
Para qué se usa
Ferpol 100 BSX15 DCPD está orientada a la fabricación y reparación de piezas de poliéster reforzado con fibra de vidrio mediante el proceso de laminado a mano. Su perfil de bajo estireno la hace adecuada en contextos donde se busca reducir la emisión de volátiles sin renunciar a la resistencia mecánica. Cubre un amplio rango de aplicaciones en reparación, fabricación y refuerzo estructural:
- Reparación de piscinas de fibra de vidrio: grietas, perforaciones y zonas degradadas
- Reparación de paragolpes, bajos de carrocería y carenados de moto
- Fabricación de carcasas y estructuras laminadas con velo de superficie o mat de vidrio
- Refuerzo de depósitos, bañeras, duchas y elementos sanitarios de poliéster
- Fabricación de carcasas para efectos especiales y utilería resistente
- Construcción de contramoldes rígidos para soportar moldes de silicona
- Laminados decorativos con marmolina u otras cargas minerales
Cómo usarlo
- Prepara la superficie. Lija la zona a tratar para eliminar la capa superficial contaminada y conseguir agarre mecánico. Limpia bien el área con un paño seco y elimina cualquier resto de polvo, grasa o humedad.
- Aplica desmoldeante si trabajas sobre molde. Si vas a laminar sobre un molde, aplica una capa de desmoldeante y deja secar antes de continuar. Sobre superficies a reparar este paso no aplica.
- Pesa y mezcla. Pesa la cantidad de resina necesaria. Añade el catalizador en proporción de 1,5 g por cada 100 g de resina (ajusta hasta 2,0 % si la temperatura es baja). Mezcla con varilla durante al menos 2 minutos hasta obtener un líquido completamente homogéneo.
- Aplica la primera capa de resina. Extiende la resina sobre la superficie con brocha o rodillo. Esta primera capa "moja" el sustrato y sirve de base para el refuerzo fibroso.
- Coloca el refuerzo fibroso. Aplica el mat de fibra de vidrio (300 g/m² es lo más habitual) o los hilos cortados de fibra de vidrio sobre la resina fresca. En zonas con geometría compleja, corta el mat en piezas más pequeñas para que registre bien.
- Impregna el refuerzo. Aplica más resina sobre el tejido y trabaja con brocha o rodillo desaireador metálico para eliminar burbujas de aire y garantizar la impregnación completa de las fibras.
- Repite el proceso por capas. Para obtener un laminado resistente, aplica un mínimo de 3 capas (resina + mat), dejando gelificar entre capas si el tiempo lo permite, o laminando en húmedo sobre húmedo si el proceso lo exige.
- Acabado superficial. Una vez curado el laminado, puedes aplicar un top coat o un gel coat para sellar la superficie y mejorar el acabado estético y la resistencia a la intemperie.
- Deja curar. El tiempo de curado completo es de aproximadamente 1 hora a 20 °C. A temperaturas inferiores el curado se alarga; por encima de 20 °C se acelera. Evita tocar la pieza hasta que esté completamente endurecida.
Aviso de seguridad: Ferpol 100 BSX15 DCPD contiene estireno, aunque en cantidad reducida. Trabaja siempre en un espacio bien ventilado o con extracción localizada. Usa guantes de nitrilo, gafas de protección y mascarilla con filtro de vapores orgánicos. El catalizador (peróxido de metil etil cetona, MEKP) es un oxidante que puede provocar quemaduras en contacto con piel y ojos: manipúlalo con precaución y nunca lo mezcles directamente con aceleradores sin diluir previamente en resina. Consulta la ficha de datos de seguridad antes de usar el producto.
Consejos de uso
Controla la temperatura para gestionar el tiempo de trabajo
El tiempo de trabajo de ~20 minutos está calculado a 20 °C. En verano o en talleres cálidos, la gelificación se acelera notablemente y puedes quedarte sin tiempo antes de completar la capa. Prepara mezclas más pequeñas y trabaja con agilidad. Si la temperatura es baja (por debajo de 15 °C), el curado puede alargarse considerablemente o incluso quedar incompleto: calienta el taller o usa una proporción de catalizador algo mayor (hasta el 2,0 %), pero nunca superes el 2 % ya que un exceso de catalizador puede fragilizar el curado.
Elimina las burbujas con el rodillo desaireador
Las burbujas de aire atrapadas entre capas de fibra y resina son el principal enemigo de un laminado resistente. Usa siempre un rodillo metálico desaireador después de cada capa: pásalo con presión moderada en distintas direcciones hasta que no veas burbujas en la superficie. En esquinas y ángulos, trabaja también con la brocha empujando el mat hacia el fondo del ángulo antes de rodar.
Combina fibra y cargas para adaptar el laminado a cada uso
Para laminados estructurales, el mat de 300 g/m² es el refuerzo estándar. Si buscas un acabado superficial liso y sin marcas de fibra, añade una última capa con velo de superficie de fibra de vidrio de 34 g/m² que sella la textura. Para dar cuerpo a la mezcla o crear pastas de relleno con las que rellenar huecos antes de laminar, puedes espesar la resina con carbonato cristalino (marmolina) hasta obtener la consistencia deseada.
Preguntas frecuentes
¿Qué proporción de catalizador debo usar?
La proporción estándar para Ferpol 100 BSX15 DCPD es de 1,5 g de catalizador por cada 100 g de resina (1,5 % en peso). Puedes ajustar hasta el 2,0 % si trabajas a temperaturas bajas para compensar la menor reactividad. No superes el 2 % ya que un exceso de catalizador no acelera más el curado, pero sí puede fragilizar la pieza final. Pesa siempre con báscula de precisión: el volumen no es fiable para este tipo de mezclas.
¿Cuántas capas de fibra necesito para un laminado resistente?
Para la mayoría de aplicaciones de reparación y fabricación de carcasas, un mínimo de 3 capas de mat de 300 g/m² con Ferpol 100 BSX15 DCPD es suficiente para obtener una pieza rígida y resistente. Para aplicaciones estructurales o zonas sometidas a impacto, puedes aumentar el número de capas o alternar con tejido de fibra de vidrio para mayor resistencia direccional. Cada capa adicional suma rigidez y resistencia, pero también peso y tiempo de trabajo.
¿Cómo reparo una grieta en una piscina de fibra de vidrio?
El proceso básico es: lija la zona alrededor de la grieta para eliminar la capa superficial degradada y conseguir agarre; limpia bien el área eliminando polvo y humedad; mezcla la resina con el catalizador en proporción 100:1,5; aplica la mezcla con espátula o brocha rellenando la grieta y luego extiende mat de fibra de vidrio impregnado de resina sobre la zona, al menos dos o tres capas; desairea bien con el rodillo; deja curar completamente. Una vez curado, puedes lijar y aplicar un gel coat o top coat para recuperar el acabado original.
¿Puedo laminar directamente sobre un molde de silicona?
Sí, puedes usar resina de poliéster sobre moldes de silicona. La silicona actúa como desmoldeante natural, por lo que no suele ser necesario aplicar desmoldeante adicional. Ten en cuenta que el poliéster en proceso de curado puede inhibir siliconas de platino si entra en contacto con ellas antes de que hayan curado completamente. Una vez el molde de silicona está totalmente curado, el laminado de poliéster sobre él no presenta problema.
¿Qué tipo de fibra de vidrio se recomienda para laminados con esta resina?
El refuerzo más habitual es el mat de fibra de vidrio de 300 g/m², que ofrece un buen equilibrio entre impregnación, resistencia y facilidad de manejo. Para un acabado superficial liso sin marcas de fibra, se añade una última capa de velo de superficie de 34 g/m². Para zonas que requieren mayor resistencia mecánica o rigidez, puedes combinar el mat con tejido de fibra de vidrio.
¿Puedo usar esta resina para hacer un contramolde rígido?
Sí, Ferpol 100 BSX15 DCPD es una elección habitual para fabricar contramoldes o carcasas de soporte para moldes flexibles de silicona. Se aplica un gel coat como primera capa sobre el modelo o el molde flexible, y después se lamina con mat de fibra de vidrio y resina hasta obtener el grosor necesario. El resultado es una estructura rígida, ligera y resistente que mantiene la geometría del molde flexible en su posición correcta.
¿Por qué mi resina de poliéster no cura o queda pegajosa?
Las causas más habituales son: proporción de catalizador incorrecta (demasiado poca cantidad), temperatura de trabajo demasiado baja, humedad elevada en el ambiente o en la superficie, o catalizador en mal estado. Comprueba que usas al menos el 1,5 % de catalizador en peso, que la temperatura del taller es superior a 15 °C y que la superficie está seca y limpia. La superficie superior de un laminado de poliéster puede quedar ligeramente pegajosa al contacto con el aire (inhibición por oxígeno): esto es normal y se resuelve aplicando una capa de top coat o cubriendo la superficie durante el curado.
¿Necesito aplicar gel coat antes de laminar?
Depende del uso final de la pieza. Si laminás directamente sobre un molde y quieres un acabado superficial de calidad, resistente a la intemperie y al agua, aplica primero una capa de gel coat y deja que gelificase antes de empezar a laminar. El gel coat quedará en la cara exterior de la pieza. Si la pieza va a estar protegida o no importa el acabado visual, puedes laminar directamente sin gel coat y aplicar después un top coat sobre la cara exterior una vez desmoldada.
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