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Zink-Pulver
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Reines Zinkpulver 99,97% (Mesh 325 / 0,045 mm) in Silbergrau. Dichte 3,12 g/cm³. Ideal als metallische Füllmasse und für antioxidative Oberflächenveredelungen.
Das Zinkpulver von Feroca ist eine metallische Füllmasse mit hoher Reinheit (Zn 99,97%), feiner Körnung Mesh 325 (0,045 mm) und geringem Oxidgehalt, was konsistente Ergebnisse sowohl bei Oberflächenveredelungen als auch bei industriellen Anwendungen gewährleistet. Es kann mit Harzen gemischt werden, um Teile mit echtem Metalleffekt herzustellen, oder als Grundierung auf Formen und Oberflächen aufgetragen werden, um seine antioxidativen Eigenschaften zu nutzen.
Technische Spezifikationen
| Eigenschaft | Wert |
|---|---|
| Zusammensetzung | Zn 99,97% |
| Körnung | Mesh 325 / 0,045 mm |
| Dichte | 3,12 g/cm³ |
| Farbe | Silbergrau |
| Oxidgehalt | Gering |
Anwendungsbereiche
Zinkpulver findet Anwendung in einer Vielzahl von Prozessen, bei denen ein echter Metalleffekt, antioxidative Eigenschaften oder funktionale Füllmassen in Polymermatrizen benötigt werden. Die feine Körnung ermöglicht eine gleichmäßige Verteilung und hochauflösende Oberflächen.
- Metallische Füllmasse in Polyurethan- und Epoxi-Harzen für Teile mit echtem metallischen Aussehen und Haptik
- Antioxidative Grundierung auf Metalloberflächen, aufgetragen mit Pinsel oder Spritzpistole
- Dekorative und skulpturale Oberflächeneffekte auf Werkstücken, Repliken und Spezialeffekten
- Mischung mit speziellen galvanischen Schutzlacken
- Oberflächenschicht (coat) auf Formen zur Übertragung von Metalltextur auf das fertige Teil
- Herstellung von gealterten Patinas oder industriellen Effekten auf Verbundwerkstoffteilen
Anleitung zur Verwendung
- Oberfläche oder Basisharz vorbereiten. Wenn das Pulver mit Harz gemischt wird, sicherstellen, dass die Basis im richtigen Mischungsverhältnis vorliegt, bevor das Pulver hinzugefügt wird. Für die Anwendung als Grundierung die Zielfläche reinigen und entfetten.
- Zinkpulver hinzufügen. Schrittweise einarbeiten und mit einem Spatel rühren, bis eine homogene, klumpenfreie Mischung entsteht. Das Verhältnis hängt vom gewünschten Effekt ab: mehr Pulver ergibt ein stärker metallisches Aussehen und erhöht das Gewicht des Teils.
- Mischung auftragen. Direkt auf die Form oder Oberfläche pinseln oder gießen, wenn die Viskosität es erlaubt. Für die Oberflächenschicht eine erste dünne Schicht auftragen und gelieren lassen, bevor das Trägerlaminat hinzugefügt wird.
- Gemäß den Angaben des verwendeten Harzes aushärten lassen. Das Zinkpulver verändert die Aushärtezeiten der meisten Harze nicht wesentlich.
- Entformen und Oberfläche bearbeiten. Nach dem Entformen mit progressivem Schleifpapier schleifen (von grober zu feiner Körnung), um den Metalleffekt freizulegen. Für ein glänzendes Finish kann poliert werden, oder für ein industrielleres Aussehen matt belassen werden.
- Bei Bedarf Schutz auftragen. Für den Außeneinsatz oder bei feuchtigkeitsexponierten Teilen einen mit dem Substrat kompatiblen Lack oder Klarlack auftragen.
Tipps zur Verwendung
Anteile und Textur
Die Menge des der Harzmatrix zugesetzten Zinkpulvers bestimmt sowohl das Endaussehen als auch die mechanischen Eigenschaften des Teils. Niedrige Anteile (10–20 Gewichtsprozent bezogen auf das Harz) erzeugen einen dezenten Metalleffekt und verändern die Viskosität kaum. Hohe Anteile (40–60%) ergeben schwerere, dichtere Teile mit einem Finish, das echtem Metall sehr nahekommt, erhöhen jedoch die Viskosität erheblich. Vor der Verarbeitung größerer Mengen immer einen Kleinversuch durchführen.
Schleifen und Polieren für maximalen Effekt
Das Endergebnis hängt maßgeblich von der Nachbearbeitung ab. Nach dem Entformen trocken mit Körnung 120 schleifen, um Unebenheiten zu beseitigen, dann nass mit Körnung 240 und 400 weiterarbeiten und abschließend mit Poliermaschine und Polierpaste für einen intensiven Metallglanz polieren. Für ein gealtertes oder patiniertes Finish beim Feinschleifen aufhören und Wachse oder Patinas direkt auftragen.
Verwendung als antioxidative Grundierung
Beim Mischen von Zinkpulver mit speziellen Farben für den galvanischen Schutz darauf achten, dafür formulierte Farben zu verwenden (Epoxi- oder hochgefüllter Alkydharztyp). Der in der Industrie übliche Anteil liegt bei ca. 80–90 Gewichtsprozent Zink bezogen auf den Feststoffanteil gesamt. In dünnen Schichten auftragen und zwischen den Lagen vollständig trocknen lassen, um Rissbildung zu vermeiden.
Häufig gestellte Fragen
Kann ich diese metallische Füllmasse mit jeder Art von Harz mischen?
Zinkpulver ist mit den meisten Polyurethan- und Epoxi-Harzen kompatibel. Bei wasserbasierenden Acrylharzen kann die Kompatibilität geringer und das Ergebnis weniger vorhersehbar sein, da Zink leicht mit basischen wässrigen Medien reagieren kann. Vor der Serienproduktion immer einen Kompatibilitätstest im kleinen Maßstab durchführen.
Wie viel Füllmasse kann ich dem Harz hinzufügen, ohne dass es seine Eigenschaften verliert?
Die Füllmenge kann je nach Projektanforderungen variieren. Als allgemeine Regel gelten Anteile von bis zu 30–40 Gewichtsprozent bezogen auf das Harz als handhabbar, ohne die mechanischen Eigenschaften übermäßig zu beeinträchtigen. Oberhalb dieses Anteils gewinnt das Teil an Gewicht und Dichte, kann jedoch spröder werden. Je nach gewünschtem Ergebnis anpassen und stets vorher testen.
Gibt es einen Unterschied zwischen dem Einsatz von Metallpulver in der Oberflächenschicht oder in der gesamten Masse?
Ja. Das Zinkpulver nur in der Oberflächenschicht (gel coat oder coat) einzusetzen ist die effizienteste Technik: weniger Materialeinsatz, nach dem Schleifen genauso überzeugender Metalleffekt und das Teil wird nicht so kostspielig. Die Einmischung in die gesamte Masse bleibt Teilen vorbehalten, die Dichte, spezifisches Gewicht oder funktionale Eigenschaften im gesamten Querschnitt erfordern.
Muss das fertige Teil mit einem Schutzfinish versehen werden?
Für dekorative Innenanwendungen ist es nicht zwingend erforderlich, obwohl ein abschließender Lack die Oberfläche vor Kratzern und oberflächlicher Oxidation schützt. Für den Außeneinsatz oder in feuchten Umgebungen wird empfohlen, einen mit dem verwendeten Harz kompatiblen Lack oder Klarlack aufzutragen, da exponiertes Zink mit der Zeit eine weißliche Patina (Zinkoxid) entwickeln kann.
Kann es direkt auf eine Form aufgetragen werden, um den Metalleffekt auf das Teil zu übertragen?
Ja. Zinkpulver mit einer kleinen Menge Harz zu einer Paste oder einem fließfähigen coat mischen, mit einem Pinsel auf die bereits entformte Form auftragen und gelieren lassen, bevor das Trägerlaminat hinzugefügt wird. Nach dem Entformen liegt die Metallschicht auf der Sichtseite des Teils. Schleifen und polieren, um den echten Metallglanz freizulegen.
Verändert das Zinkpulver die Aushärtezeit des Harzes?
Bei üblichen Anteilen verändert es die Aushärtezeiten von Polyurethan- oder Epoxi-Harzen nicht wesentlich. Bei sehr hohen Anteilen kann es die Exothermie leicht beeinflussen, indem es als thermische Masse wirkt, ist jedoch unter normalen Werkstattbedingungen kein kritischer Faktor.
Welche Sicherheitsvorkehrungen sind bei der Handhabung zu treffen?
Zinkpulver in Feinstpartikelform kann leicht eingeatmet werden. Stets in einem gut belüfteten Bereich arbeiten und eine Partikelschutzmaske (mindestens FFP2) tragen. Längeren Haut- und Augenkontakt vermeiden. Das Sicherheitsdatenblatt des Produkts ist auf der Produktseite bei Feroca im Reiter „Dokumentation" verfügbar.
Wo finde ich das vollständige technische Datenblatt des Produkts?
Das TECHNISCHES DATENBLATT und das SICHERHEITSDATENBLATT können direkt von der Produktseite auf feroca.com im Reiter „Dokumentation" heruntergeladen werden.
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